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电动执行器如何计量校准检测？其重要性有哪些？
2025-08-05 15:23
电动执行器作为工业自动化控制系统的关键执行元件，广泛应用于石油化工、电力、冶金、水处理等领域。其计量性能的准确性直接关系到整个控制系统的运行效果和生产安全。因此，定期对电动执行器进行计量校准检测具有重要意义。
为什么电动执行器要做计量校准？
电动执行器在长期运行过程中，由于机械磨损、电气元件老化、环境因素影响等原因，其性能参数会发生漂移，导致控制精度下降。主要表现在：
位置反馈信号偏差增大
行程时间发生变化
力矩特性改变
死区增大
这些变化轻则影响控制品质，重则可能导致生产事故。通过定期计量校准，可以及时发现并修正这些问题，确保执行器始终处于最佳工作状态。
主要校准检测项目有哪些？
1. 基本性能检测
包括外观检查、绝缘电阻测试、耐压试验等基础项目，确保执行器满足基本安全要求。
2. 行程特性校准
全行程时间测量：测定执行器从全开到全关或反之所需时间
行程线性度测试：检测执行器位置与反馈信号之间的线性关系
死区测定：确定不引起执行器动作的输入信号变化范围
3. 位置精度检测
位置重复性：同一设定值下多次到达的位置偏差
位置回差：正反方向到达同一位置时的输入信号差值
位置误差：设定位置与实际到达位置之间的偏差
4. 力矩特性测试
对于带力矩保护的执行器，需检测其过载保护功能是否正常，力矩设定值是否准确。
如何做校准检测？
1. 标准仪器准备
需要准备信号发生器、高精度电流电压表、位置测量仪、计时器等标准仪器，其精度应高于被检执行器要求精度的3倍以上。
2. 校准步骤
零点校准：调整执行器的机械零位和电气零位
满量程校准：调整执行器的机械终点和电气满量程点
中间点检查：通常在25%、50%、75%行程点进行检查
线性度调整：根据检查结果调整反馈电路
死区设置：根据工艺要求设定合适的死区值
3. 校准后验证
完成校准后，应在全行程范围内进行多次往复运动测试，确认各项指标均符合要求。
校准周期建议
电动执行器的校准周期应根据使用环境、负荷情况等因素确定，一般建议：
关键工艺环节：6个月至1年
一般工艺环节：1-2年
恶劣环境或高负荷场合：适当缩短周期
电动执行器的计量校准检测是保证自动化控制系统可靠运行的重要环节。通过科学的检测方法和规范的校准流程，可以及时发现并解决执行器性能退化问题，延长设备使用寿命，提高生产效率和安全性。企业应建立完善的计量管理体系，确保执行器始终处于良好的工作状态。
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